For Maintenance
保全担当の方向け
これまでの実績やお客さまの声をご紹介
実績紹介
Case 01
- PLC
- PC
- AI
AIデータを用いて製品の
品質安定を実現
- 業種
- 菓子製造エンドユーザー様
- 規模
- 約5,000名
- 期間
- 1年間
- 所在地
- 中国地方
概要
AIによる生産条件の最適化で、食品製造の品質安定化と海外展開可能性を実現。
課題・テーマ
食品製造メーカー様が、複数工場での製造拡大を進める中で、品質の安定化が課題となっていました。また、単なる安定化ではなく、先進技術の研究の一環として、AIを現場に取り入れて活用したいというご要望がありました。
解決策・実現策
生産品の状態データに加え、温度・湿度・風量など製造時の各種条件データを収集・分析し、AIによる相関解析を実施。これまで蓄積されてきた生産条件の設定をデータ化し、最適な条件を次回生産へ反映できる仕組みを構築しました。これにより、生産現場や気候によるばらつきを抑えながら、品質の安定化と再現性向上を実現しています。
成果
AIによるデータ分析を活用することで、気候変動などの外部環境の影響を受けにくい安定した品質管理を実現しました。これまで人に依存していた品質の再現性が向上し、複数工場での品質均一化にも貢献。また、AIという人に依存しない仕組みであることから、言語や経験差のある海外拠点への展開可能性についても検討が進んでいます。
お客さまの声①
これまでは人の感覚に頼り、生産条件を可変させて製造をしておりましたが、当システムが導入されたことで、データ蓄積→分析→反映→データ蓄積というサイクルが実現し、よりよい製品を製造することが出来ています。
お客さまの声②
百貨店などで高額なサブブランド商品の販売もしていく方針があり、見た目、香り、触感どれも満足いくものを生産することを求められています。構想をシステムとして実現して頂けた技術力と、利用している際にもデータの抽出の仕方などレクチャー頂けました。
Case 02
- PLC更新
- ネットワーク更新
- 制御盤改造
- 工場ネットワーク
- 電気工事
- 他メーカー置き換え
既存設備を活かすPLC・
ネットワーク標準化
- 業種
- 素材メーカー様
- 規模
- 約5,000人
- 期間
- 3ヶ月/1案件（プロジェクト全体で2年）
- 所在地
- 九州地方
概要
老朽化したPLC・ネットワークを更新し、既存設備を活かしながら生産ライン全体の安定稼働と保守性向上を実現。
課題・テーマ
導入から相当の年数が経過した既設PLCおよびネットワーク機器は、メーカーのサポートが終了し交換部品の確保が難しくなっていました。また、工場全体として標準採用しているPLCメーカー・ネットワーク仕様とは異なる構成で運用されていたため、保全ご担当者様が他ラインと同じ要領で対応できず、トラブル時の復旧や改造に不安を抱えておられました。一方で生産計画上、ラインを長期間停止することができず、限られた停止時間の中で、標準仕様への切替とネットワーク編入を安全かつ確実に行う必要がありました。
解決策・実現策
老朽化したPLCの現地調査と既設配線・ネットワーク構成の洗い出しを行い、お客様の社内で標準採用されているメーカー製PLCおよびネットワーク仕様に合わせた更新案を提案しました。既存の機器構成のデータ入出力定義を活かして、事前にシミュレーション環境を構築し、シーケンスの移植・整理を実施するとともに、新旧ネットワークの切替手順を詳細に検討しました。工事は定期点検の停止枠を活用して段階的に実施し、切替後は工場ネットワーク上への信号発報、監視を行えるよう設定しました。
成果
短時間での切替を実現するため、現場調査の段階から信号の重要度や切替手順を細かく分類し、切替の順番等を整理した上で工事計画を立てました。その結果、想定工期内で切替作業を完了し、大きなトラブルなく本格稼働へ移行することができました。標準採用のメーカー・ネットワーク仕様に統一したことで、保全体制が取りやすくなり、部品調達やトラブル対応の負荷軽減につながっています。また、工場ネットワークとの連携により、監視機能を活用して、異常傾向の早期発見や原因特定時間の短縮を実現できる構成となりました。
お客さまの声①
限られたライン停止期間で、社内標準採用のPLC・ネットワークへの切替を完了していただき、大変助かりました。事前の検討資料も分かりやすく、社内での説明と共有もスムーズに進みました。
お客さまの声②
更新後は社内標準メーカーのPLC・ネットワーク構成になったことで、部品手配や保守対応の考え方を統一できました。また盤内も整理されていて配線の追いかけがしやすくなりました。
Case 03
- 上位側システム設計
- PLC
- TP設計
- 盤製作
- 電気工事
データ収集システム
構築案件
- 業種
- 医薬品メーカー様
- 規模
- 約1,000名
- 期間
- 6ヶ月
- 所在地
- 近畿地方
概要
新工場にて、製造設備の制御から稼働状況のリアルタイム監視までを実現するデータ収集システムを構築。
課題・テーマ
新工場立ち上げにあたり、製造現場側（下位側）とコントロールセンター側（上位側）を連携させたシステム構築について、お客様社内に実績やノウハウがなく、実現に課題を抱えておられました。その実現に関して、装置ベンダーとの調整で進めて行こうとするものの、互いにノウハウが無い上に、当時は部品供給の長納期化という問題を抱え、必要機器の調達も困難な状況でした。その様な中で、新工場の竣工予定時期を目前にして、限られた期間内で確実にシステムの構築を進める必要がありました。
解決策・実現策
製造現場とコントロールセンター間のシステム・データ連携を一気通貫で構築できる、豊富な実績・ノウハウを活かし、お客様が実現したいと考えておられる運用環境を、システム導入によって具現化しました。また、当社の二つの物流センターに抱える豊富な在庫力や、社内外のネットワークを活用した商社としての部品調達力を最大限に活かして、長納期化による工期遅延の懸念があった状況下でも必要機器を確保し、期限に合わせたシステム立上げを実現することができました。
成果
機器・部品の入手が困難な中、特定のメーカーに拘らない独立系商社としての部品調達力を活かして、竣工予定期日までに立ち上げが完了しました。その結果、工期を遅らせることなく新工場を稼働することができました。また、40年の実績に裏付けられた技術商社としての設計力・技術力を結集してのシステム導入により、生産ラインの自動化が進化すると共に、日報やトレサビリティ―もデータ連携で管理可能となり、さらなる省人化、管理工数の削減に繋がりました。
お客さまの声①
新工場立ち上げに向けての課題は明確で、やらなければいけないことは社内でも決まっていましたが、それを実現できるノウハウがなかったため、サンセイさんに相談を行いました。当社のニーズを細やかに汲み取って頂き、サンセイさんのご支援のおかげで問題なくシステムが構築できました。
お客さまの声②
上位側、下位側の構築、盤製作、施工まで一気通貫でお願いできました。また、機器・部品の流通在庫が枯渇して長納期問題が起こる中で、きっちりと納品を確保していただき、私たちの負担も軽減しただけでなく、スピード感をもって実現したいただいたと感じています。
Case 04
- PLC
- 電気工事
- PC
- NETアプリケーション
- オープン系
- 要件定義
- 電気回路設計
メーカ違いの各種設備と
つなぐラベル印字システム
- 業種
- 飲料メーカー様
- 規模
- 約40,000人
- 期間
- 2年
- 所在地
- 関東地方
概要
既存の製品搬送ラインのラベル貼り付け機を活用した、新たなるラベル自動貼り付けシステムの構築、及び搬送制御の変更。
課題・テーマ
既存の製品搬送ラインには、複数の装置・システムが介在しており、上流工程の機器更新に伴い、下流工程もシステムアップデートが急務でした。対象となった工程は、ラベルを印字し自動で貼り付けるだけで有ったものを、上流工程に合致するよう、新たなシステムを構築するプランを検討。本プロジェクトでは、既存設備を用いたまま、新たなシステムを構築する事でイニシャルコストを抑え、さらには消耗品を継続使用し、ランニングコストの低減も両立させたいというご要望に対応する必要がありました。
解決策・実現策
既存システムを掌握し、新システム検討に向けた下地を構築しました。上流工程との連携に必要な要件を整理し、整合性の取れる新システムを検討。さらに、お客様との綿密な仕様打合せを重ねることで、必須要件とご要望事項の両立を図り、運用面まで考慮した仕様へと具体化しました。加えて、社内メンバーそれぞれの専門知見を取り入れながら、汎用性の高い要件定義や将来的な改良・拡張にも対応可能な設計思想も取り入れ、現場での使いやすさを重視したシステム構築を実現しました。
成果
ご要望いただいていた内容だけでなく、現地での稼働状況確認や運用ヒアリングを通じて、潜在的な課題や改善ニーズも抽出し最適な改善策をご提案、実施しました。既存システムにおける操作性や運用効率の課題を整理し、現場に即した改善につなげたことで、お客様から高い評価を獲得。その結果、全国に工場を展開する大手ユーザー様内で他工場への横展開の検討が進んでいるほか、本案件以外の設備・制御案件についても新たなご相談をいただいています。
お客さまの声①
人手不足による技術継承不足の中でも、長年の対応実績から、私達より工場設備を深く理解いただいており、現状把握や要望への対応も非常にスピーディーです。「困ったらまずサンセイさんに相談しよう」と思える安心感があります。
お客さまの声②
短納期や、システム構成上、他社で断られた事に対して、実現可能な代替案を提案いただいています。その為、見積段階から一致団結して取り組んでいる感覚が有り、非常に安心感を持って発注する事が出来ますね。
Case 05
- PLC
- 電気工事
- DX
- 見える化
自動帳票システムによる
作業削減
- 業種
- 化学素材メーカー様
- 規模
- 500名
- 期間
- 10ヶ月
- 所在地
- 近畿地方
概要
オペレーション自動化と帳票電子化により、省人化と品質安定化を実現した化学プラント自動化事例。
課題・テーマ
化学プラントでは、オペレータによる手動操作に依存した運用が行われており、省人化と作業負荷軽減が課題となっていました。また、品質チェックも手書き帳票で管理していたため、記録作業に手間と時間が掛かるほか、記入ミスや属人化による品質ばらつきのリスクも抱えていました。
解決策・実現策
オペレータの作業手順や操作内容を詳細に分析・トレースし、プログラムによって動作を自動再現できる制御システムを構築しました。また、設備データを自動収集し、帳票を自動生成する仕組みを導入することで、手書き業務を削減。さらに、従来の帳票レイアウトや運用フローを踏襲することで、現場に違和感なく導入できるよう配慮し、作業負荷軽減と運用定着を実現しました。
成果
これまで手書きで行っていた定時記録や品質チェックが自動化され、オペレータの作業時間を大幅に削減。さらに、作業者の感覚や経験に依存していたオペレーションをデータ化することで、作業品質の均一化や引継ぎのしやすさも向上しました。人手不足の環境下でも安定した運用と品質維持が可能となり、省人化と業務効率化の両立を実現しています。
お客さまの声①
今まで手書きで定時作業が必要でしたが、自動的に記録ができる様になり、作業の削減ができました。
お客さまの声②
作業者の感覚に依存していたオペレーションが、データ化され、作業者の引継ぎも容易で、人手不足でも均一な品質が維持できました。
